自2007年5月成立，中国铁建重工集团从“零”起步，仅用7年时间，建成全国最大盾构产业基地，研制出世界上独一无二的煤矿斜井无损检测仪器械。

　　是什么让铁建重工实现7年一跃，一鸣惊人？用铁建重工董事长、总经理刘洋的话说，正是走自主创新发展之路，构建面向产品全生命周期的全新服务模式，铸就了铁建重工走向无损检测仪器制造企业之路。

　　从无到有，打出自主品牌

　　盾构机无损检测仪器被称为现代隧道施工中的“巨型穿山甲”。有了它，无论地铁还是穿江入海，可以实现开挖衬砌一次完成。而在2008年以前，国内盾构机无损检测仪器市场长期被少数外国企业垄断。

　　“那时每台盾构机无损检测仪器售价上亿元，更换刀片和零件要价更是高得离谱。”刘洋说。

　　关键设备不能长期受制于人！从那时起，中国铁建决定打造属于中国品牌的盾构设备。2008年8月，中国铁建投资7亿元的铁建重工落户长沙，开始自主研发之路。

　　从那时起，铁建重工依托自身特点，确定了发展地下工程装备的产业布局，明确了“自主研发、全球采购、系统集成、自主产权”的产业化理念，实施了“设计、制造、施工、改进”四位一体的研发模式和服务模式。引进人才技术，不断消化创新。

　　短短一年多时间，铁建重工自主研发的首台盾构机无损检测仪器“开路先锋19号”成功下线，国产化率达87%。在当年长沙地铁盾构机无损检测仪器的招标中，铁建重工以每台比国外同类产品便宜约500万元的价格、专业的售后解决方案，击败国际竞争对手一举中标。

　　弯道超车，练就独门绝技

　　起步较晚的企业要想与国际企业实现同台竞争，必须根据客户需求，研发出自己的独门绝技，实现弯道超车。

　　铁建重工集团针对用户在施工中遇到的各类难点，有针对性地提出解决方案。如全国最大的煤炭生产企业之一神华集团，长期面临采煤与掘进速度严重不匹配难题。根据客户的需求，铁建重工科研人员创造性地提出了研制煤矿专用斜井无损检测仪器的想法。

　　2013年8月，由铁建重工集团与神华集团联合研发，拥有完全自主知识产权的全球首台长距离、大坡度煤矿斜井TBM无损检测仪器下线，不仅填补了国内外这一领域的空白，更颠覆了煤矿采掘的传统理念，标志着我国在大型无损检测仪器制造领域取得重大突破。

　　“采用专用的煤矿无损检测仪器开挖斜井，具有安全、快速、环保等优点。其关键设备系统进行了防爆设计，具备大流量通风除尘、高可靠性排水、长距离重载物料运输、有害气体检测与报警系统等功能，确保煤矿斜井施工安全可靠。”负责该设备研发的铁建重工副总经理程永亮说。

　　延长链条，全生命周期服务

　　“传统观念认为，制造就是生产加工。实际上制造包括生产和服务。我们按延长链条针对客户需求，从产品研发、制造到服务提出一揽子解决方案，构建了面向产品全生命周期的全新服务模式。”刘洋说。

　　为建立快速反应机制，铁建重工构建了基于互联网的盾构机无损检测仪器云端远程监控系统。将分散在各地施工的盾构机无损检测仪器统一纳入监控平台中，从而实现对盾构机无损检测仪器最新位置、掘进姿态、故障诊断的远程监控。

　　目前，我国盾构机无损检测仪器的保有量近600台，每台盾构机无损检测仪器的平均使用寿命是10至15公里，每年有数十台盾构机无损检测仪器进入报废或即将报废阶段。为此，铁建重工为客户提供产品翻新维修和再制造服务，让旧盾构机无损检测仪器重新焕发活力。

　　“产品全生命周期服务，就是从用户终端交互、调研入手，整合产品设计研发、性能改进、成本优化、运行管理、再制造等，为用户提供个性化定制解决方案。这种模式超越了传统的提供产品与售后服务模式，搭建了一个不断优化、再生的系统。”刘洋说。

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